POKA YOKE es una herramienta Lean, utilizada como técnica de calidad, que significa literalmente “a prueba de errores”. De este modo, como sistema de trabajo hace referencia al dispositivo “a prueba de errores” que evita que se genere un defecto o que facilitan su detección desde el origen en el que se produce para ser corregido antes de que continúe el proceso.
Aunque esta definición pueda parecer algo confusa es muy fácil descubrir que, habitualmente, convivimos en nuestro entorno con este tipo de sistemas. El conector USB es un ejemplo muy claro de dispositivo Poka Yoke ya que para su uso sólo es posible conectarlo en una determinada posición y nunca al revés. También podemos encontrar esta identificación en muchos juegos de aprendizaje infantil, en herramientas o en utensilios domésticos como las señales luminosas que indican que una plancha está encendida, desprende calor y, por lo tanto, puede quemar.
En un proceso de producción el sistema Poka Yoke puede ser lógicamente más complejo e implicar otros indicadores de aviso de error más elaborados como sistemas de detecciones, alarmas visuales o sonoras e, incluso, el protocolo u orden establecido para realizar determinadas tareas repetitivas. En cualquier caso, su valor es evidente en la medida que su implantación ayuda a evitar errores que afectan al producto, al propio proceso productivo y, por supuesto, al cliente final.
El POKA YOKE
Es difícil determinar el origen exacto de este sistema tipo en cuanto que, como hemos visto, puede ser bastante común encontrarnos con él en múltiples situaciones cotidianas. Sin embargo fue Shigeo Shingo, uno de los impulsores del Sistema de Producción Toyota, quién, en la década de los 60, acuñó el término Poka Yoke al introducir este sistema en la empresa como una técnica habitual para asegurar el control de calidad y corregir, desde el origen, los errores humanos que generaban defectos sobre el producto.
En este punto conviene establecer una diferencia clave entre los conceptos defecto y error ya que no son los mismo. Así partiendo de la frase “No todo error produce un defecto, pero todo defecto proviene de un error” podemos establecer que:
- Defecto: Es el desvío de una normalización, estandarización o especificaciones establecidas previamente.
- Error: Causa que produce una desviación no esperada en un proceso u operación.
Para Shingo los errores estaban normalmente ocasionados por los trabajadores y su empeño se centró en corregirlos a tiempo para evitar la producción de productos defectuosos. De este modo, el Poka Yoke pasó a considerarse como una herramienta fundamental de la metodología Lean, siendo su implantación una garantía para que el proceso productivo pueda completarse sin defecto y refuerza el objetivo de la mejora constante perseguido en la implantación de Lean.
LAS REGLAS BÁSICAS DE POKA YOKE
EL método Poka Yoke se basa en tres reglas o directrices básicas:
- No aceptar un defecto del proveedor. En la medida que no se introducirán materias primas o componentes básicos defectuosos. Este mismo criterio rige para cualquier servicio, operación o proceso previo al que nos encontramos.
- No hacer un defecto en nuestra fase de producción de la que somos responsables, un criterio transferido también al departamento, empresa u organización.
- No entregar un defecto al cliente, tanto si nos referimos a la fase siguiente o al cliente final.
Además cualquier sistema Poka Yoke debe:
- Ser simple.
- Tener un bajo coste.
- Fácil implantación.
- No requerir la atención permanente del operador.
- Ubicarse en el sitio exacto donde puede producirse el error.
LOS SISTEMAS POKA YOKE EN LEAN CONSTRUCTION
La filosofía Lean Construction adopta herramientas y metodologías Lean aplicadas a la industria manufacturera y genera otras específicas para su implantación en el sector de la construcción. En este sentido, los sistemas Poka Yoke se adaptan perfectamente a los proyectos de la construcción. Por citar algunos ejemplos de Poka Yoke que podemos encontrarnos son:
Ayudas visuales mediante marcas de colores que se establecen para diferenciar los tipos de tuberías según sea la especialidad (eléctrica, agua potable, alcantarillado, comunicaciones, etc.)
Dispositivos específicos como el Escaniplo que nos ayuda a garantizar el aplomado, verticalidad, horizontalidad y escuadra en el tabique cerámico o el Chapulín, una barra con dispositivo circular que ayuda a confirmar que el espesor del hormigón es el adecuado.
¿Cero Control de Calidad es un éxito?
Dejamos casi para el final uno de los beneficios más sorprendentes que aporta los Poka Yoke; el Cero Control de Calidad (ZQC por sus siglas en inglés). Otro enfoque Lean aportado por Shingo. ¿Puede ser el mayor control de calidad aquel que no existe? No se trata de una pregunta “trampa”. Bajo la idea del ZQC, Shingo traslada a cada persona la responsabilidad sobre la calidad de su trabajo bajo las premisas “hágalo bien a la primera” y “Si no está bien, corríjalo”. Con ello se espera que cada trabajador entregue los productos o servicios cumpliendo con las especificaciones (cero defectos) y detectando/corrigiendo los errores.
Cuando esta idea se traslada a un proceso constructivo, la responsabilidad de la calidad no sólo atañe a las personas de manera individual sino también a todas las actividades o fases de vida del proceso como por ejemplo el diseño, suministro y la producción. Si suprimimos los defectos porque somos capaces de detectarlos desde su origen no tiene sentido establecer controles de calidad basados en el análisis estadístico ni muestreos. Y esta aplicación práctica provoca una reflexión para modificar el sistema en el que estamos acostumbrados a trabajar en el sector de la construcción basado en una constante inspección con sistemas como los PPI o Programas de Puntos de Inspección para tratar de identificar los defectos, descubrir dónde se están produciendo los errores e irnos hasta su origen para evitar que ocurran.
Qué ventajas aporta el sistema Poka Yoke al sector de la construcción
Profesionales con mayores habilidades que, al entender la importancia de la prevención de los errores, pueden detectarlos con mayor facilidad aportando y generando ideas para evitarlos.
Ventajas competitivas no sólo en la medida que la prevención tiene un coste menor que la corrección sino también por el hecho de el ahorro de costes económicos y humanos que los redundantes sistemas de inspección y control generan.
Reducción de variaciones ya que al evitar los errores se eliminan los defectos que estos causan.
Hacer de la calidad una responsabilidad compartida entre todos los agentes que intervienen en el proceso constructivo.
Evitar la rivalidad y confrontación que existe entre los inspectores de calidad y el personal.
Motivar a todos los agentes y empresas que participan en el proceso constructivo ya que se les entrega el control de su trabajo.
Con ello, además de los ahorros de tiempos y recursos se genera, entre los equipos, la cultura del trabajo “Cero Defectos” para impulsar y respaldar la mejora continua en la empresa.
Vídeo en https://media.upv.es/#/portal/video/626b6cdd-5102-4c5d-8c6b-04a3dff0076f
