KANBAN
En la construcción
Uno de los principales objetivos de la filosofía Lean Construction es lograr un flujo continuo optimizando los procesos de producción. Kanban es una herramienta fundamental para conseguir el flujo continuo a través del llamado flujo tenso (pull), que consigue evitar la sobreproducción respondiendo sencillamente a la demanda del cliente. Totalmente contrapuesto a este flujo es la realidad de la construcción donde normalmente se produce basándose en predicciones para adelantarse a las necesidades de la obra, caso que se identifica con el sistema push. Este flujo en comparación al pull produce mayor cantidad de pérdidas, como por ejemplo largos tiempos de espera o inventarios excesivamente grandes e innecesarios.
El recurso Kanban no es un sistema en sí mismo sino que es una herramienta del método de Toyota Just in Time (JIT), que a su vez es un subsistema de la filosofía de producción Lean. JIT persigue organizar la producción y con ello aumentar la productividad, reducir costes de gestión y disminuir las operaciones innecesarias como los desplazamientos en los almacenes.
Es en la década de los 50, once años después de la segunda guerra mundial, la empresa automovilística Toyota desarrolla el método Kanban ante la necesidad de competir contra compañías como Ford en el mercado internacional. La idea Kanban surge de la observación del flujo de información entre cliente y producto de los supermercados (el producto está disponible cuando el cliente lo necesita y en la cantidad precisa). Haciendo paralelismo, en la construcción vendría a equivaler a ofrecer a las personas que van a ejecutar las obras, en el momento y en la cantidad que necesiten, los elementos para realizar sus trabajos.
El método se bautiza Kanban debido al termino japonés 看板, que se divide en (kan = 看) correspondiente a una traducción (visual); y (ban = 板) que corresponde a la traducción (tarjeta o tablero). Esta técnica corresponde a un sistema de información basado en señales que se emplea para controla la producción de los productos en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos.
Este término lo podemos conocer como tarjetas, señales o tableros kanban. Todo ellos se podría definir como una referencia visual que ofrece información para realizar o comenzar un trabajo o por ejemplo reabastecer materiales. Así, dos de los principales objetivos que se consiguen con las tarjetas es evitar la sobreproducción y asegurarse de que los componentes pasan de un sub-proceso al siguiente en el orden adecuado.
Se pueden utilizar tarjetas kanban diseñadas específicamente para algunos procesos o productos. En las siguientes imágenes os mostramos algunos ejemplos de señales o tarjetas kanban en la construcción, utilizadas en la metodología 5s. En estos casos en concreto, se utilizaron tarjetas kanban para designar a los propietarios de los medios auxiliares, de esta forma, al finalizar la jornada, si el medio auxiliar no quedaba colocado en el lugar dispuesto para ello se sabía de quien era y se podía indicar donde debía de colocarse.
En la planificación
Cómo ya hemos comentado en la anterior sección, Kanban es la herramienta fundamental que emplea Just in Time para generar el flujo continuo en la producción. Consigue evitar la sobreproducción respondiendo únicamente a la demanda del cliente. Ya hemos explicado cómo surgió esta técnica, su significado y algunos objetivos que persigue.
En este apartado vamos a conocer cómo Kanban puede ayudarnos en la planificación, dónde es potencialmente empleado para alcanzar dos propósitos esenciales de producción, lograr un producto de calidad y evitar el caos, saturación o cuello de botella que puede darse en una fase del proyecto en condiciones normales en las que se antepone la rapidez a la calidad del producto.
Para alcanzar los objetivos Kanban emplea los elementos que se describen a continuación:
- Visualizar el flujo de trabajo.
Todas las partes interesadas deben conocer cada una de las fases por la que pasa el proyecto y las personas que trabajan en él.
- Dividir el trabajo en bloques y escribir cada elemento en una tarjeta para colocarlo sobre un muro, ya sean físico u online.
- Utilizar columnas con nombre para ilustrar dónde está cada elemento en el flujo de trabajo.
- Limitar el trabajo en curso o WIP (Work in Progress).
Es importante terminar un trabajo antes de empezar otro. Comenzar muchas cosas pero dejarlas todas a medias no sirve de mucho.
- Asignar límites concretos a cuántos elementos puede estar en progreso en cada estado del flujo de trabajo.
- Medir el lead time o tiempo de ciclo.
Este concepto no es más que el tiempo medio para completar un elemento o proceso. Para optimizarlo, se procura que el lead time sea tan pequeño y predecible como sea posible.
- Gestionar el flujo.
Además de visualizar el flujo es importante controlar su funcionamiento para comprobar que se está trabajando eficientemente o si existe algún problema, detectarlo y solucionarlo.
- Aclarar las reglas del proceso.
Los intervinientes deben entender el método y saber cómo deben efectuar su trabajo.
- Mejora de equipo.
La mejora continua es uno de los pilares del método Kanban, y este objetivo debe alcanzarse en equipo, aportando la experiencia de todos los miembros.
A nosotros, lo que nos ayuda mucho es elaborar Value Stream Mapping (VSM) cada cierto tiempo con los procesos que realizamos, de esta forma revisamos como lo estamos haciendo y establecemos objetivos de mejora para fomentar esa mejora continua del equipo y del proceso en sí.
Aquí os dejamos algunos ejemplos de tableros kanban que hemos utilizado para el control de nuestras tareas, ya sean online o físicos en el despacho.
